① 注塑。看圖大家分析下不良形成原因是什麼材料:PC透明色。成型溫度285/290/285/280.
看起來非常像原料沒有烘乾，可以換除濕乾燥機試一下，烘好料之後最後用水分測試儀測測試一下水分含量
② 射出注塑的主要不良有哪些
缺膠，燒焦，毛邊，變形，尺寸不良等，詳細可以加我QQ注塑技術群，裡面大神多。
射出成型不良與對策
問題點
原因分析
改善對策
充填不足
射出壓力太低
增大壓力
射出量不足
增加加料計量
料管溫度低
延長射出周期或慢慢提高溫度
模溫過低
模具水量調小，提高模具溫度
排氣不良
改良模具通氣坑
包風
改良模具射口或增加進膠點
塑料內空洞
(氣泡)
1.成型品厚薄不一之情形易造成厚薄面之固化速度不同使較厚之部位凹塌形成真空之空洞
2.塑料本身含水份揮發或添加劑因熱分解，在射入模內因壓力降而形成大量之氣泡
1.增加塑料溫度
2.增加射壓
3.提高模溫
4.增加澆口尺寸
5.增加背壓
6.增加保壓時間
7.減慢射膠速度
8.充分乾燥塑料
9.增加射出量
成品毛邊
塑料過熱流動性太好，過度保壓成品上有多餘之膜
1.降低料溫
2.降低射壓射速提前切入保壓
3.降低模溫減少保壓時間
4.鎖模力不足加大鎖模力
5.檢修模具
裂紋、破裂
充填過飽
降低射出壓力時間速度及劑量
模具溫度太低
提高模溫
不當的脫模設計如角度斜位及倒扣位
修改模具
頂針或環位不當
再安放頂針俾能順利將塑料頂出模具
流紋
塑料過冷模溫太冷澆口太小，引致塑料在模具內有噴射現象
而射壓過低射速過低，使成型品表面呈波紋狀
增加塑料溫度及模溫
增加射壓射速及增加排氣
銀條、氣瘡
1. 塑料過冷模溫過低，造成慢速充填，因而射嘴溫度過高使得冷料之問題
2. 塑料中之水份或揮發性物質，因受壓縮而呈現液態狀，當擠出射嘴進入模具後壓力突然下降，而使液態狀被蒸發而成氣態，使得塑膠在與模具表面接觸時，固化後因表面細泡而形成銀白色條紋
1.改善機台之底壓背壓之控制增加塑化並同時減少入料時有效流量用以降低待射區之內壓
2.乾燥塑料、加強螺桿排氣、提高背壓、降低射壓
熔合線
塑料流徑孔洞時經分割後再結合受熱空氣阻擋而產生
1.提升塑料溫度或將塑料經孔洞之速度提高
2.提高模具溫度或使用流動性較佳等級之材料
3.增加射速及射壓
4.檢查電熱片是否故障
5.檢查原料的水分含量
縮水
塑料碰上模具表面已開始硬化，而在熔融塑料和固化中塑料密度已開始區分，所以開始收縮尤其厚薄不規則之產品，經過薄面末端之厚體射壓無法補充縮水更明顯
1.增加計量
2.提高射出壓
3.增加保壓時間
4.降低料管溫度
5.降低模溫
6.增加排氣
成品黏模、澆道黏模
射出壓力過高射出時間過久，造成成品劑量過多
1.降低射出時間及射出壓力
2.減少射出計量
3.降低射速
翹曲、變形
塑膠製品於太熱時脫模
1.降低塑膠溫度
2.降低模具溫度
3.延長冷卻時間
4.減少螺桿旋轉速度或背壓
塑料太冷
1.增加熔膠筒溫度
2.增加工模溫度
3.增加螺桿背壓力
製品切面厚薄不均勻
1.模具受熱不均勻
2.使整個製品的切面厚薄一致
入料太多
1.調節螺桿後退位置減少入料
2.降低射出壓力
澆口不對稱
控制塑膠在各澆口的流動或更改之
模具溫度不均勻
保持模具溫度均一
變脆
1. 塑料發生裂解造成分子量降低
2. 塑料因水解現象造成分子量降低
3. 塑化不足造成塑膠無法在模具內完全相融合
1.減少使用次料
2.降低料管及射嘴溫度
3.減少塑料在螺桿滯留之時間
4.預備乾燥塑料要完全
5.增加塑料之溫度延長加料時間
6.提高模溫
黃點、墨綠、
黑點
原料過熱部份附著料管管壁
1.徹底空射
2.降低原料溫度縮短加熱時間
3.拆除料管清理
射入模內時產生焦斑
1.降低射出壓力及速度
2.酌降關模壓力
料管內有使原料過熱的死角
檢查射嘴與料管間接觸面有無間隙或腐蝕現象
表面不完整
射出壓力太低
提高射出壓力
射出量不夠
增多射出量
射出時間太短
增長射出時間
射出速度太慢
加快射出速度
背壓不夠
稍增背壓
螺桿或逆止環磨損
拆除檢查過膠頭組
機器能量不夠
更換較大機器
漏料
塑料太熱
降低料溫或射嘴溫度
射嘴不合適
更換適合的射嘴
射嘴中心不準
重新對准模具進膠口
背壓太高
降低背壓或松退
凹痕
模具膠料不足引致收縮
塑料不足原因
塑品切面厚或厚薄不均勻
入料不足
射出壓力太小
射出時間太短
澆口不對稱
射出速度太慢
1.增加註射壓力
2.增加加料行程
3.增加射出時間
4.限制熔膠全部流入最近直澆道澆口俾熔膠流入其它澆口
5.增加註射速度
6.增大澆口尺碼
塑膠過熱
1.降低料管溫度
2.適當控制模具溫度過熱的部份
製品脫模時依然過熱
冷卻模具或馬上將製品浸入水再或延長冷卻時間
塑料燒焦
成品因空氣在料管內受壓縮時放出熱能，造成塑膠燒焦或因卡料而造成塑料裂解
1.降低料管及射嘴溫度檢視螺桿料管是否有刮傷檢查溫控系統
2.減少塑料滯留時間
3.降低背壓轉數射壓及射速充分乾燥塑料
4.改善模具排氣孔
射嘴垂涎、
發泡
塑料含水量太多
乾燥塑料
料溫過熱
降低料溫
背壓過大
降低背壓
射出後殘料過多
減少計量段之有效之流量
射嘴溫度過高
降低射嘴之溫度
射嘴孔太大、太短
選擇適合的射嘴
成品表面粗糙
模溫太冷
提高模溫
射出壓力太低
增大射出壓力
模壁有水份
清潔和修理漏水裂痕或防止水氣在壁面凝結
用脫模劑過多
清潔模具及用少量的脫模劑
射出速度慢
1.增大注射壓力
2.增加熔膠溫度
3.增大螺桿背
模具模仁粗糙
再次拋光模壁
③ 注塑成型機，在成型塑件時，產品有成型不良，怎麼調試（回答得比較完美，我給高分）
<注塑成型不良>
1. 缺膠
1.1 如果多模腔中的一個缺膠,可能因為入水點大小不一,
或是各模腔的流道長短有差異.
1.2 模具排氣不好也能造成缺膠,但常常伴有燒焦.
2. 縮水
2.1 產品壁厚不均勻產生的縮水情況
2.2 產品壁厚均勻產生的縮水情況
現象: 產品表面有波浪現象
原因: (1)可能是注塑機的CUSHION VOLUME 沒有或
不足.
(2)可能是逆流防止閥動作不暢.
3. 燒焦
建議: 在模具上磨排氣,或是更改入水位到利於排氣處.
4. 黑條
現象: 產品由入水位置起黑條延伸出來.
5. 產品的表面光澤不良,呈雲霧狀.
6. 銀色條紋: 在膠料流動的方向上出現一色線條。
7. 流痕: 以產品的入水口為中心形成波狀.
8. 熔接痕:
在產品的孔穴處產生的融合線.
8.1 完全消除熔接痕很困難.
8.2 入水點的多少也影響熔接痕的數量.
8.3 其它考慮改善的方法:
8.3.1: 更改入水方法.
8.3.2: 增加排氣設備.
8.3.3: 在熔接痕出現的地方加骨.
9. 噴射流: 在入水部分起形成蚯蚓狀的線條.
9.1: 其他改善方法:
可以在入水膠料流入的地方加阻礙針.
10: 雜質: 產品中混有雜質
10.1 其他原因:
流道COLD SLUG WELL 沒有省光.使頂出時產生碎屑,留在冷料井裡.使產品表面出現雜質(PC料更甚).
11.光澤不均.
12.斑點:
13. 磨傷: 在產品上出現磨損現象
14. 起泡:
15. 彎曲,翹曲
16. 尺寸的安定性: 產品達不到公差范圍內.
17. 破裂. 產品出現裂痕.
17.1 :加出模斜度,省順倒扣.
17.1 :如果產品中心旋轉裂痕,也可能由於中心部位太冷的
緣故,或是中心部位的設計膠量不足.
18. 頂白 頂針部位出現白痕.
18.1 頂白多出現在HIPS,PP,ABS,等膠料上.
19. 龜裂 CRAZING:
產品啤出,或放置一段時間以後出現細小裂紋.
以PC+ABS最為常見.
19.1 改善方法
19.1.1 改用高分子量,流動性較差的膠料.
19.1.2 施行退火處理.
20. 產品強度不足:
21. 黏膜
22. 氣泡:
22.1 在厚件的出現孔穴.
22.2. 在產品上出現細小的氣泡:
22.3 在透明產品上的氣泡必須清除
23.頂出部分有凹凸痕跡.
23.1 : 頂出部分有凹入痕跡
23.2 : 頂出部分出現凸出痕跡.
24. 批峰
25. 膠料的供應量的變化.
26. 膠料的塑化能力出現故障.
26.1 膠料的可塑化能力過大
26.2 膠料的可塑化能力不夠
26.3 可塑化時間太長.
27. 鏡片的透明不好
27.1 : 由於膠料的冷卻速度的變化不同,透明度有差異.
④ 注塑成型各種缺陷及解決方法
改性塑料注塑成型的日常生產中，很有可能會產生一些問題，較為常見的缺陷主要包括暗斑、光澤差異以及表面起皺(也被稱作為橘皮)，一般來說這些缺陷的問題經常發生在澆口附近，那麼今天我們就從模具以及成型工藝方面來對缺陷產生的原因進行分析。
光澤差異
對於注塑塑料製品來說，在有紋理的製品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也就是說，製品某些部位的模具表面效果沒有很好地得以重現。
隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被充滿，那麼該處的壓力就是最低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復制到製品表面上。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口開始的流體路徑的一半)是最少出現光澤差異的區域。
要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產生。
塑料製品的良好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動，從而造成模具表面紋理難以被復制到製品表面。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。
暗斑
暗斑出現在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產高粘度、低流動性材料的塑料製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表面層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製品表面就可能出現這種可見的缺陷。
人們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和保壓階段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發生實際上要歸因於注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。
澆口周圍的暗斑以及在尖銳的轉角形成後出現的暗斑，是由於初始注射速度太高，冷卻的表面被內部的流體帶動發生移位而產生的。逐漸增加註射速度並分步注射能夠客服此缺陷。
即使當熔體進入模具時的注射速度是恆定的，它的流動速度也會發生變化。在進入模具澆口區域時，熔體流速很高，但是進入模腔以後即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來製品表面缺陷。
減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進行，並逐漸增加註射速度，其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。
低熔體溫度是塑料製品產生暗斑的另一個原因。提高機筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫度過低也會產生表面缺陷，所以提高模具溫度是克服製品表面缺陷的另一個可行的辦法。
模具設計缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖銳的轉角能夠通過改變半徑來避免，在設計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設計是否合適。
暗斑不但會發生在澆口位置，而且也經常會在塑料製品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉角表面一般非常光滑，但是在其後面就非常灰暗且粗糙。這也是由於過高的流速和注射速度致使冷卻表面層被內部流體取代發生滑動而造成的。
再次推薦採用分步注射並逐漸增加註射速度。最佳的方法是允許熔體只是在流過銳角邊緣後其速度才開始增加。
在遠離澆口的區域，製品發生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設計製品時要在那些區域使用更為平滑的圓角過渡。
橘皮
「橘皮」或者表面起皺缺陷一般發生在用高粘度材料成型厚壁製品時的流道末端。在注射過程中，若熔體流動速度過低，塑料製品表面會迅速固化。隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。
這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且提高注射速度。
⑤ 注塑成型過程中常見的20種缺陷和解決辦法~越多越好~注塑機工作出現的問題也算~
塑件不足方面：
1、塑料供給不足，溫度低，注射量不夠。
2、注射壓力小，注射時間短，保壓時間短。
3、注射速度大快或太慢。
4、噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料桶溫度低。
尺寸不穩定：
1、成型條件（溫度、壓力、時間）不穩定，成型周期不一致。
2、注塑機性能不良或塑化不勻。
3、機器電器或液壓系統不穩定。
有氣泡：
1、料溫過高，加熱時間過長。
2、注射壓力小。
3、注射速度過快。
塌坑或凹痕：
1、料溫高，模具溫度高，冷卻時間短。
2、注射壓カ小，速度慢。
3、注射及保壓時間短。
4、加料量不夠，供料不足，余料不夠。
(5)注塑成型有多少不良圖片擴展閱讀：
注塑成型工藝：
1、填充。時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。
2、保壓階段。持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。
由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。
3、冷卻階段。因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。
設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。
4、脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。
脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。
⑥ 注塑成型機的注塑成型製品常見缺陷分類
注塑成型加工過程中所用的塑料原料多種多樣，模具設計的種類和形式也是五花八門，另外，操作工人對於特定注塑機的熟悉程度以及工人之間的操作技能，實踐經驗的差異也各不相同，同時，客觀環境（如環境溫度、濕度、空氣潔凈程度）也會隨著季節變化而不同，這些客觀和主觀條件共同決定了注塑成型製品缺陷的產生。
一般來說，對於塑料製品性能優劣的評價主要有三個方面：
第一、外觀質量，包括完整性、顏色、光澤；
第二、尺寸和相對位置間的准確性，即尺寸精度和位置精度；
第三、與用途相應的力學性能、化學性能、電學性能等，即功能性
因而，如果由於上述三個方面中的任何一個環節出現問題，就會導致製品缺陷的產生和擴展。
注塑成型製品常見缺陷分類 * 氣壓： 4公斤/平方厘米
* 尺寸： L 200-600 x W 150-480 x H 120-480mm(高度為封箱機封箱的標准高度)
* 成型類型： 底部折蓋，可以作為裝箱平台
* 電氣配置： 亞德克汽缸，亞德克調節閥，亞德克氣動控制閥，費斯托空氣延時繼電器
* 工作台高度： 腳杯：600–780mm(可調節)腳輪：700 - 880mm(可調節)
* 外型尺寸： L 1500 x W 900 x H 780mm (腳杯)/880mm (腳輪)
* 機器重量： 80kg
⑦ 注塑成型不良：水紋 氣紋 夾水紋 特徵區別，請各位大俠指教呀
注塑製品不良常見的不良水紋 氣紋 夾水紋 (長三角稱銀絲）
首先我們分析為什麼會有銀絲，銀絲形成有：
1原料沒有充分乾燥（原料沒有烘乾），在螺桿內就會產生蒸汽
2注塑過程原料熔融溫度超高，造成原料分解，就會產生化學氣體（多為二氧化碳）
3注塑速度太快，澆口狹窄，造成原料剪切揮發，產生氣體
4原料儲料過程中沒有緊密壓縮（背壓低），原料分子之間沒有緊密
以上氣體含在原料你內被注入模具後就會產所謂的銀絲。
想像一下，各種不同原因造成的銀絲可以從形狀，氣味來辨別他的特徵
如：製品的每個角落都有大小形狀相同的，可以斷定80%可能是水分（原料沒有烘乾）
在各個澆口出現放射狀的細而長的，味道燒焦，顏色發黃基本可以斷定是原料溫度過高。
其他的自己琢磨吧
純屬個人經驗，多多包涵
⑧ 注塑不良主要有哪些,怎麼解決
此回答由上海奎星注塑加工廠分享 希望可以幫助到你
注塑不滿、凹陷、熔合縫、料流紋、光澤不好、氣孔、黑點、溢邊、翹曲變形、銀文、脫模不好、雲彩、沖孔粗糙、馬蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、雙折射大、雙折射小、基片破裂、流道斷裂、徑向條紋、唱片溝紋、光環、流線等
以上缺陷成因：模具溫度，沖孔刀、流道溫度，注射速度、注射壓力，保壓力、保壓時間，轉換點，鎖模力、冷卻時間，炮筒溫度、塑化時間、塑化速度，背壓等
注塑件缺陷及產生的原因 克服方法
■ 因水分的存在而產生氣泡
原因：粒料的乾燥程度不夠而引起樹脂水解。
處理方法：充分進行預乾燥 注意料斗的保溫管理
■ 真空泡
原因：厚壁部的料流快速凍結，收縮受到阻止，充模不足因而產生內部真空泡。模具溫度不合適。料筒溫度不合適。注塑壓力和保壓不足。
處理方法避免設計不均勻壁厚結構。修正澆口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具溫度。降低料筒溫度。增加註塑壓力和保壓壓力。
■ 熔合痕
原因：模料筒溫度不合適。注塑壓力不合適。模具溫度不作亂。模槽內未設排氣孔。
處理方法：提高料筒溫度。增大注塑壓力。提高模具溫度。設置排氣孔。
■ 凹痕
原因：因冷卻速度較慢的厚壁內表的收縮而產生凹痕（壁厚設計不合理）。注塑壓力不夠。注塑量不夠。模具溫度過高或注塑後的冷卻不夠。保壓不足。澆口尺寸不合理。 避免壁厚的不均勻。
處理方法：提高注塑壓力。增大注塑量。如模具溫度合理則需加長冷卻時間。處長保壓時間。放大澆口尺寸，特別是其厚度。
■ 糊斑（全部或部分變色）
原因：料筒溫度設定不合理。料筒內發生局部存料現象。樹脂侵入料筒和注口的結合縫內（長期存料）。裝有倒流閥或倒流環。因乾燥不夠而引起的水解。注塑機容量過大。
處理方法：降低料筒溫度。避免死角結構。設法消除結合部的縫隙。避免使用倒流閥和倒流環。按規定條件進行預乾燥。選擇適當容量的注塑機。
■ 銀紋
原因：料筒溫度不合適。流料的停留時間過長。注塑速度不合適。澆口尺寸不合理。粒料的乾燥度不夠。注塑壓力不合適。
處理方法：降低料筒溫度。消除存料現象。降低注塑速度。放大澆口尺寸。按規定條件進行預乾燥。降低注塑壓力。
■ 澆口處呈現波紋（不透明）
原因：注塑速度不合適。保壓時間不合適。模具溫度不合理。澆口尺寸不合理。
處理方法：提高注塑速度。縮短保壓時間，使充模後不再有熔料注入。提高模具溫度。放大澆口尺寸。
■ 漩紋及波流痕
原因：模具溫度不合適。注塑壓力不合適。澆口尺寸不合理。
處理方法：提高模具溫度。降低注塑壓力。擴大澆口尺寸。
■ 頂出故障（脫模故障）
原因：模芯或模槽的斜度不夠。循環時間不合適。料筒溫度不合適。頂桿的位置或數量不合理。模芯與成品間形成了真空狀態。模具溫度不合適。注塑壓力過高，充模料量過大。
處理方法：保證適當的脫模斜度。冷卻時間過短或過長。將溫度降低到適當的成型溫度值。設計合理的頂桿位置及數量。特別是模芯非常光滑時易出現此現象。可設法用頂板結構代替頂桿結構，設置曲形頂桿結構。降低模具溫度，處長循環時間。降低注塑壓力，減少原料計量。
■ 成型品的脆化
原因：乾燥度不夠。模具溫度過低，注塑壓力及保壓壓力過高。壁厚不均、脫模不良所引起的內部應力。缺口效應。過熱降解。雜質的混入。
處理方法：注意乾燥機及料斗的管理。選擇各種合適的條件。消除壁厚不均的結構消除尖銳轉角，修正澆口位置。降低料筒溫度。清掃料斗、料筒。
⑨ 注塑不良原因及對策
注塑機常見故障
一：鎖模部分故障問題與處理方法：（一）：不鎖模：處理方法：1）：檢查安全門前行程開關，並修復。 2）：檢查電箱內24V5A電源，換保險及電源盒。 3）：檢查閥芯是否卡住，清洗閥芯。 4）：檢查I/O板是否有輸出，電磁閥是否帶電。 5）：檢查液壓安全開關是否壓合，機械鎖桿擋板是否打開。（二）：開合模機絞響：處理方法：1）：檢查潤滑油管是否斷開，若是的話，必須重新接好油管。 2）：潤滑油油量小，加大潤滑油量，建議50模打油一次或用手動加足潤滑油。 3）：鎖模力大，檢查模具是否需大鎖模力，調低鎖模力。 4）：放大板電流調亂，檢查電流參數是否符合驗收標准，重新調整電流值。 5）：平行度超差，用百分表檢查頭二板平行度是否大於驗收標准；調平行度。（三）：等幾秒鍾才開模：處理方法：1）：起動速度慢，檢查螺絲阻尼是否過大，調小螺絲阻尼孔。 2）：阻尼螺絲釘中間孔太大，檢查Y孔螺絲阻尼是否過大，換中心孔細的阻尼釘。（四）：開鎖模爬行：處理方法：1）：二板導軌及哥林柱磨損大，檢查二板導軌及哥林柱，更換二板銅套，哥林柱，加註潤滑油。 2）：開鎖模速度壓力調整不當，設定流量20，壓力99時鎖模二板不應爬行，調節流量比例閥孔，或先導閥孔，調整比例閥線性電流值。 3）：管道及油缸中有空氣，排氣。（五）：開模開不動：處理方法：1）：增加開鎖模速度，壓力流量過小未調好，檢查開鎖模速度，壓力是否適當，加大開鎖模壓力，速度。 2）：鎖模電子尺零位變，檢查鎖模伸直機絞後是否終止在零位，重新調整電子尺零位。 3）：檢查是否反鉸。（六）：自動生產中調模會越來越緊或越松：處理方法：1）：調模電磁閥內漏，檢查電磁閥是否為「O」型，型號4WE6E 或 0810092101，更換電磁閥或是否電磁閥不工作時帶24V電。 2）：手動打其它動作時是否有調模動作，並看閥是否卡死。（七）：鎖模後其它動作工作時，全自動慢慢開模：處理方法：1）：油制板泄漏，檢查或更換特快鎖模閥，更換油制板。 2）：開模閥泄漏，開動油泵並鎖模終止，按射台或射膠動作，二板是否後移，更換開模油閥。正常為開鎖模不動。（八）：鎖模時只有開模動作：處理方法：1）：接錯線，檢查有否24VDC到閥，檢查線路並接線。 2）：卡閥或裝錯閥芯，檢查閥芯是否裝錯，或堵塞，重新裝閥芯或清洗。在正常情況下開鎖模動作是不動的。（九）：鎖模不暢：處理方法：1）：A，B孔調整不當，設定系統流量20，壓力99時，觀察鎖模動作是否爬行，重新調整或換閥。 2）：油路中有空氣，聽油路中有無空氣聲，檢查油中有無氣泡，需排氣。 3）：放大板斜升斜降調整不當，觀察電流表電流值與升降變化或與轉速是否成比例，調整放大板。（十）：鎖模不起高壓，超出行程：處理方法：1）：限位開關超出限位，檢查調模是否合適，調整適當模厚；檢查馬達是否是正常狀態。 2）：液壓限位超過行程，電子尺行程位置是否合適，檢查調模是否合適，適當調模向前。（十一）：手動有開模終止，半自動無開模終止：處理方法：1）：開模閥泄漏，手動打射台後動作，觀察二板是否向後退，更換開模閥。2）：檢查電子尺最大行程及壓力流量。（十二）：無頂針動作：處理方法：1）：頂針限位開關壞，用萬用表檢查24V近接開關是否亮燈。更換頂針限位開關。 2）：卡閥，用六角匙壓頂針閥芯是否可移動，清洗壓力閥 3）：頂針限位桿斷，停機後用手取出限位桿，更換限位桿。 4）：頂針開關短路，用萬用表檢查頂針開關對地0電壓，更換頂針開關。 5）：電子尺位置設置不當。（十三）：半自動時頂針失控：處理方法：1）：頂針板壞，檢查線路是否正常，正常電壓DV24V。維修頂針板。 2）：線斷，全面檢查開關連接線，I/O板上連接線。檢查線路，重新接線。 3）：檢查模具有無走位。 4）：油缸活塞桿密封圈是否損壞。（十四）：開模時聲音大：處理方法：1）：比例線性差，開合模時間位置壓力流量調節不良，檢查參數中斜升斜降，調整參數中的斜升斜降。 2）：鎖模機鉸潤滑不良，檢查哥林柱，二板滑腳，機鉸潤滑情況, 加大潤滑，增加打油次數。 3）：模具鎖模力過大，檢查模具受力時鎖模力情況，視用戶產品情況減少鎖模力。檢查時間位置是否合適。 4）：頭二板平行度偏差，檢查頭板二板平行度。調整二板，頭板平行誤差。 5）：慢速轉快速開模設定位置過小，速度過快。檢查慢速開模轉快速開模位置是否恰當，慢速開模速度是否過快。加長慢速開模位置，降低慢速開模的速度。（十五）：半自動有2次鎖模動作處理方法：1）：鎖模閥芯沒有完全復位，檢查鎖模動作完成後下一個動作是否連續性太強。 2): 增加下一個動作的延時時間。二：調模部分故障問題與處理方法：（一）：不能調模：處理方法：1）：機械水平及平行度超差。用水平儀角尺檢查。調整平行度及水平。（針對大機型，小機型影響不大） 2）：壓板與調模絲母間隙過小。用塞尺測量。調整壓板與螺母間隙，調模螺母與壓板間隙（ 間隙≤0.05m m ）。 3）：燒螺母：檢查螺母能否轉動發熱是否有鐵粉出來。更換螺母。 4）：上下支板調整。拆開支板鎖緊螺母檢查。調整調節螺母。 5）：I/O板壞。在電腦頁面上檢查輸出點是否有信號。維修電子板。 6）：調模閥芯卡死。拆下閥檢查。清洗閥。 7）：調模馬達壞：檢查油馬達。更換或修理油馬達。三：注射部分故障問題與處理方法：（一）：不能射膠：處理方法：1）：射咀有異物堵塞。檢查射咀是否堵塞。清理或更換射咀。 2）：分膠咀斷。拆開法蘭檢查分膠咀是否斷裂。更換分膠咀。 3）：射膠方向閥卡死。檢查方向閥是否有24V電壓，線圈電阻15-20歐姆，如正常則閥堵塞。清洗閥或更換方向閥。 4）：射膠活塞桿斷。松開射膠活塞桿緊母，檢查活塞桿是否斷裂。更換活塞桿。 5）：料筒溫度過低。檢查實際溫度是否達到該料所需的熔點溫度。重新設定料筒溫度。 6）：射膠活塞油封損壞。檢查活塞油封是否己壞。更換油封。（二）：射膠起步聲音大：處理方法：1）：射膠速度起步過快。觀察射膠速度起步快慢變化。調整射膠流量、速度。 2）：油路中有空氣。觀察各動作是否有震動。（三）：射膠終止轉熔膠時聲音大：處理方法：1）：射膠時動作轉換速度過快。檢查射膠有否加大保壓。加大保壓，調整射膠級數，加熔膠延時。（四）：射膠量不穩定：處理方法： 1）：油缸油封磨損。觀察壓力表壓力保持情況。更換油封。 2）：分膠咀，分膠圈磨損。用2次射膠檢出。更換分膠咀三件套。 3）：料筒磨損。用2次射咀檢出，拆料簡檢查磨損情況。更換熔膠筒。（五）：半自動無射膠動作。處理方法：1）：射台前進未終止。檢查射台前或鎖模行程開關是否正常。檢查線路及行程開關。 2）：斷線。檢查線路。重新接線。 3）：鎖模歸零。機鉸伸直時位置為0。重新調整電子尺零位。（六）：半/全自動工作時，料筒溫度逐步超過設定值。處理方法：1）：熔膠轉速過快。用轉速表測試螺桿轉速是否過快。降低熔膠轉速。 2）：背壓過大。觀察製品，背壓表值，盡可能降低背壓。 3）：螺桿與料筒磨擦。拆螺桿，料筒，檢查磨損情況。更換料筒或螺桿。 4）：溫度設定不當。檢查實際溫度是否過低。重新設定溫度。 5）：塑膠所受剪切熱過大。檢查前段，中段溫升。降熔膠轉速，背壓。（七）：熔膠時螺桿響。處理方法：1）：傳動軸安裝不當。分開螺桿轉動檢查有否聲響，如有則拆平面軸承。重新裝配。 2）：平面軸承壞。分開螺桿檢查轉動部分有響聲。則更換平面軸承。 3）：螺桿彎曲。拆下螺桿檢查。更換螺桿。 4）：螺桿有鐵屑。拆開螺桿檢查。 清理螺桿。5）：用百分表檢查調整螺桿的同軸度。0.05mm左右跳動為正常。（八）：不能熔膠。處理方法：1）：燒軸承或傳動軸爆裂。分開螺桿再熔膠並觀察聲音。更換軸承。 2）：螺桿有鐵屑。分離螺桿與料筒，查螺桿是否有鐵屑。拆螺桿清理。 3）：熔膠閥堵塞。用六角匙頂閥芯看是否移動。清洗電磁閥。 4)：熔膠馬達損壞。分開熔膠馬達，熔膠不轉時。更換或修理熔膠馬達。 5）：燒壞發熱圈。用萬用表檢查是否正常。更換發熱圈。 6）：插頭松。檢查熔膠油制插頭是否接觸不良。接緊插頭。並檢查有無24電源。（九）：熔膠時背壓不能調整。處理方法：1）：背壓閥壞。 下料加大背壓。檢查螺桿是否後退。清洗背壓閥。（十）：產品有黑點。處理方法：1）：螺桿有積炭。檢查清洗螺桿，料筒。 2）：料筒有積炭及輔機不幹凈。檢查上料機有無灰塵。拋光料筒及清理輔機。 3）：分膠咀組件腐蝕。檢查分膠咀。更換分膠咀組件。 4）：法蘭，射咀有積炭。清理更換。 5）：原材料不潔，檢查原材料。更換原料。 6）：溫度過高，熔膠背壓過大。檢查各段溫度。降溫減背壓。（十一）：螺桿混色不良。處理方法：1）：材料間題。檢查色粉質量。更換材料。 2）：溫度過低。檢查實際溫度與料所需溫度。加高溫度。 3）；背壓過低，檢查背壓。加大背壓。 4）：拌料時間短。加長拌料時間或更換成混煉頭。 5）：轉速過低。檢查螺桿轉速。提高螺桿轉速。（十二）：無抽膠動作。處理方法：1）：背壓大。檢查手動熔膠時射咀噴膠快慢。降低背壓。 2）：斷線。抽膠閥斷線。 3）：方向閥閥芯不靈活。用內六角扳手按閥芯檢查是否自由活動。清洗閥芯。（十三）：熔膠時，馬達擺尾。處理方法：1）：軸承壞。觀察熔膠時有無異聲。更換軸承。 2）：斜珠軸承調整不當。觀察傳動軸有無擺動。重新調整間隙。 3）：螺桿變形。分開螺桿觀察傳動軸轉動情況。更換螺桿。 4）：射台後板銅套磨損2條導桿變形或固定螺絲松。觀察二板銅套是否磨出銅粉。更換銅套。（十四）：射膠動作兩次 1): 射咀孔徑太小，射膠時阻力太大。 2）：射咀發熱圈壞，檢查發熱圈或更換 。 3): 檢查壓力流量輸出有無化。(十五)： 螺桿斷原因 1）：射移不同步，調整射移同步±0.05 2）：射膠油缸不同步，調整射膠油缸同步±0.05 3）：原材料與注塑機螺桿性能不配。 4）：溫度沒有達到所用料的熔點。 5）：等到溫度剛剛達到就轉動螺桿。 6）：發熱筒燒壞不加熱，檢查有無防冷功能，更換發熱筒。四: 液壓部分故障問題與處理方法：（一）：液壓油污染：1）：油中混入空氣。主要由於管接頭，液壓泵，液壓缸等密不好。表現在油箱上有氣泡。 2）：油中混入水分。會使油液變成乳白色。主要原因冷卻器漏水或環境潮濕。 3）：油中混入固體雜質。主要是切屑，焊渣，銹片以及金屬粉未。 4）：油中產生膠質狀物質。主宴是密封件被油液浸蝕或油液變質，使油液中產生膠狀物質，這種膠質狀物質常常使小孔堵塞。（二）：溫度對液壓油的粘度有什麼影響：造成的影響：1）：當溫度升高時，油的粘度下降。油液粘度的變化直接影響液壓系統的性能和泄漏量。（正常溫度在30~50℃之間）（三）：爬行故障：產生的原因：1）：潤滑條件不良。出現「停頓—滑行—停頓」。加大潤滑量。 2）：液壓系統中浸入空氣。需排氣。 3）：機械剛性原因。零件磨損變形，引起摩擦力變化而產生爬行。更換零件。（四）：開機生產一段時間後，油泵響。處理方法：1）：吸油管質量不好或喉碼未收緊。拆濾網檢查是否變形。吸油管是否分層。更換油管，濾網。 2）：濾網不幹凈。液壓油雜質是否過多。清洗濾網。 3）：油泵磨損：檢查油泵配油盤及轉子端面磨損情況。更換油泵。（五）：馬達起動後，壓力表有壓力，沒有流量。處理方法：1）：DA板壞，維修DA板。 2）：溢流閥卡住。拆下溢流閥檢查，清洗溢流閥或更換壓力表檢查。（六）：無壓力流量 1）：檢查電機油泵轉動方向是否正常。 2）：檢查有無漏油。 3）：檢查壓力流量閥有無電流。 4）：有內六角頂住壓力閥芯是否起壓，更換或清洗。 這是我的實踐經驗，和書上找的資料如有不全面敬請諒解。
塑成型缺點的成因及解決方法
不正確的操作條件，損壞的機器及模具會產生很多成型缺點，下面提供了一些解決的方法供參考。為了減少停機的時間，及能盡快找出操作問題的原因，操作人員應把所有最好的注塑機型條件記錄在「注塑成型條件記錄表」上，以供日後解決問題時參考之用。
（1）成品不完整
故障原因 處理方法
塑料溫度太低 提高熔膠筒溫度
射膠壓力太低 提高射膠壓力
射膠量不夠 增多射膠量
澆口襯套與射嘴配合不正，塑料溢漏 重新調整其配合
射前時間太短 增加射膠時間
射膠速度太慢 加快射膠速度
低壓調整不當 重新調節
模具溫度太低 提高模具溫度
模具溫度不勻 重調模具水管
模具排氣不良 恰當位置加適度排氣孔
射嘴溫度不低 提高射嘴溫度
進膠不平均 重開模具溢口位置
澆道或溢口太小 加大澆道或溢口
塑料內潤滑劑不夠 增加潤滑劑
背壓不足 稍增背壓
過膠圈、熔膠螺桿磨損 拆除檢查修理
射膠量不足 更換較大規格注塑機
製品太薄 使用氮氣射膠
（2）製品收縮
故障原因 處理方法
模內進膠不足
熔膠量不足 加熔膠量
射膠壓力太低 高射壓
背壓壓力不夠 高背壓力
射膠時間太短 長射膠時間
射膠速度太慢 快射速
溢口不平衡 模具溢口太小或位置
射嘴孔太細，塑料在澆道襯套內凝固，減低背壓效果。 整模具或更換射嘴
料溫過高 低料溫
模溫不當 整適當溫度
冷卻時間不夠 延冷卻時間
蓄壓段過多 射膠終止應在最前端
產品本身或其肋骨及柱位過厚 檢討成品設計
射膠量過大 更換較細的注塑機
過膠圈、熔膠螺桿磨損 拆除檢修
澆口太小、塑料凝固失支背壓作用 加大澆口尺寸
（3）成品粘模
故障原因 處理方法
填料過飽 降低射脫壓力，時間，速度及射膠量
射膠壓力太高 降低射膠壓力
射膠量過多 減小射膠量
射膠時間太長 減小射膠間時
料溫太高 降低料溫
進料不均使部分過飽 變更溢口大小或位置
模具溫度過高或過低 調整模溫及兩側相對溫度
模內有脫模倒角 修模具除去倒角
模具表面不光滑 打磨模具
脫模造成真空 開模或頂出減慢，或模具加進氣設備
注塑周期太短 加強冷卻
脫模劑不足 略為增加脫模劑用量
（4）澆道（水口）粘模
故障原因 處理方法
射膠壓力太高 降低射膠壓力
塑料溫度過高 降低塑料溫度
澆道過大 修改模具
澆道冷卻不夠 延長冷卻時間或降低冷卻溫度
澆道脫模角不夠 修改模具增加角度
澆道襯套與射嘴配合不正 重新調整其配合
澆道內表面不光或有脫模倒角 檢修模具
澆道外孔有損壞 檢修模具
無澆道抓銷 加設抓銷
填料過飽 降低射膠量，時間及速度
脫模劑不足 略為增加脫模劑用量
（5）毛頭、飛邊
故障原因 處理方法
塑料溫度太高 降低塑料溫度，降低模具溫度
射膠速度太高 降低射膠速度
射膠壓力太高 降低射膠壓力
填料太飽 降低射膠時間，速度及劑量
合模線或吻合面不良 檢修模具
鎖模壓力不夠 增加鎖模壓力或更換模壓力較大的注塑機
（6）開模時或頂出時成品破裂 故障原因 處理方法
填料過飽 降低射膠壓力，時間，速度及射膠量
模溫太低 升高模溫
部份脫模角不夠 檢修模具
有脫模倒角 檢修模具
成品脫模時不能平衡脫離 檢修模具
頂針不夠或位置不當 檢修模具
脫模時局部產生真空現象 開模可頂出慢速，加進氣設備
脫模劑不足 略為增加脫模劑用量
模具設計不良，成品內有過多餘應力 改良成品設計
側滑塊動作之時間或位置不當 檢修模具
（7）結合線
故障原因 處理方法
塑料熔融不佳 提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉速
模具溫度過低 提高模具溫度
射嘴溫度過低 提高射嘴溫度
射膠速度太慢 增快射膠速度
射膠壓力太低 提高射膠壓力
塑料不潔或滲有其它料 檢查塑料
脫模油太多 少用膠模油或盡量不用
澆道及溢口過大或過小 調整模具
熔膠接合的地方離澆道口太遠 調整模具
模內空氣排除不及 增開排氣孔或檢查原有排氣孔是否堵塞
熔膠量不足 使用較大的注塑機
太多脫模劑 不用或減少脫模劑
（8）流紋
故障原因 處理方法
塑料熔融不佳 提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉速
模具溫度太低 提高模具溫度
模具冷卻不當 重調模具水管
射膠速度太快或太慢 調整適當射膠速度
射膠壓力太高或太低 調整適當射膠壓力
塑料不潔或滲有其它料 檢查塑料
溢口過小產生射紋 加大溢口
成品斷面厚薄相差太多 變更成品設計或溢口位置
（9）成品表面不光澤
故障原因 處理方法
模具溫度太低 提高模具溫度
塑料劑量不夠 增加射膠壓力，速度，時間及劑量
模腔內有過多脫模油 擦試干凈
塑料乾燥處理不當 改良乾燥處理
模內表面有水 擦試並檢查是否有漏水
模內表面不光滑 打磨模具
（10）銀紋、氣泡
故障原因 處理方法
塑料含有水份 塑料徹底烘乾、提高背壓
塑料溫度過高或塑料在機筒內停留過久 降低塑料溫度，更換較小射膠量的注塑機，降低射嘴及前段溫度
塑料中其它添加物如潤滑劑，染料等分解 減小其使用量或更換耐溫較高的代替品
塑料中其它添加物混合不勻 徹底混合均勻
射膠速度不快 減慢射膠速度
射膠壓力太高 降低射膠壓力
熔膠速度太低 提高熔膠速度
模具溫度太低 提高模具速度
塑料粒粗細不勻 使用粒狀均勻原料
熔膠筒內夾有空氣 降低熔膠筒後段溫度、提高背壓、減小壓縮段長度
塑料在模內流程不當 調整溢口大小及位置、模具溫度保持平均、成品厚度平均
（11）成品變形
故障原因 處理方法
成品頂上時尚未冷卻 降低模具溫度，延長冷卻時間，降低塑料溫度
塑料溫度太低 提高塑料溫度，提高模具溫度
成品形狀及厚薄不對稱 模具溫度分區控制，脫模後以定形架固定，變更成形設計
填料過多 減小射膠壓力，速度，時間及劑量
幾個溢口進料不平均 更改溢口
頂針系統不平衡 改善頂出系統
模具溫度不均勻 調整模具溫度
近溢口部分的塑料太松或太緊 增加或減少射膠時間
保壓不良 增加保壓時間
（12）成品內有氣孔
故障原因 處理方法
填料量不足以防止成品過度收縮
成品斷面，肋或柱過厚 變更成品設計或溢口位置
射膠壓力太低 提高射膠壓力
射膠量及時間不足 增加射膠量及射膠時間
澆道溢口太小 加大澆道及溢口
射膠速度太快 調慢射膠速度
塑料含水份 塑料徹底乾燥
塑料溫度過高以致分解 降低塑料溫度
模具溫度不均勻 調整模具溫度
冷卻時間太長 減少模內冷卻時間，使用水浴冷卻
水浴冷卻過急 減小水浴時間或提高水浴溫度
背壓不夠 提高背壓
熔膠筒溫度不當 降低射嘴及前段溫度，提高後段溫度
塑料的收縮率太大 採用其它收縮率較小的塑料
（13）黑紋
故障原因 處理方法
塑料過熱
塑料溫度太高 降低塑料溫度
熔膠速度太快 降低射膠速度
螺桿與熔膠筒偏心而產生非常摩擦熱 檢修機器
射嘴孔過小或溫度過高 重新調整孔徑或溫度
射膠量過大 更換較小型的注塑機
熔膠筒內有使塑料過熱的*角 檢查射嘴與熔膠筒間的接觸面，有無間隙或腐蝕現象
（14）黑點
故障原因 處理方法
塑料過熱部份附著熔膠筒內壁 徹底空射，拆除熔膠筒清理，降低塑料溫度，減短加熱時間，加強塑料乾燥處理
塑料混有雜物，紙屑等 檢查塑料，徹底空射
射入模內時產生焦斑 降低射膠壓力及速度，降低塑料溫度，加強模具排氣孔，酌降關模壓務，更改溢口位置
熔膠筒內有使塑料過熱的*角 檢查射嘴熔膠筒間的接觸面，有無間隙或腐蝕現象。
（15）不穩定的周期
以上列舉的各種成型缺點，其成因及對策大多數都與周期的穩定與否有關。塑料在熔膠筒內適當的塑化，或模具的溫度控制，都是傳熱平衡的結果。也就是說在整個注塑周期中，熔膠筒內的塑料接受來自螺桿旋轉的摩擦熱，電熱圈的熱。熱能隨著塑料注入模內，模具的熱能來自塑料和模具的恆器，損失在成品的脫模，散失於空氣中或經冷卻水帶走。因此熔膠筒或模具的溫度若要維持不變，必需保持其進出的傳熱平衡。維持傳熱的平衡則必需維持一定穩定的注塑周期。假若注塑周期時間愈來愈短則熔膠筒中的熱能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的熱能則又入多於出，以致模溫不斷上升。反之則有相反的結果因此在任何一個注塑成形操作中，特別是手動操作，必需控制穩定周期時間，盡量避免快慢不一。如其它條件維持不變，則：
周期的加快將造成：短射，成品收縮與變形，粘模。
周期的延慢將造成：溢料，毛頭，料模，成品變形，塑料過熱，甚至燒焦，殘留在模具中的焦料又可能造成模具損壞。熔膠筒中過熱之塑料又可能腐蝕熔筒及成品出現黑斑及黑紋。
希望你用的到！！！